Construcción alternativa: la nueva tendencia en la Argentina que reduce costos, tiempos y energía

Cronista.

Los sistemas alternativos de construcción están ganando protagonismo en la Argentina. En medio de un contexto complejo para el sector, marcado por el fuerte aumento de los costos, estas tendencias sustentables y eficientes suman cada vez más adeptos.

Al clásico steel frame y las construcciones modulares, se suma ahora una nueva tecnología. "Hoy empezamos a ver un panel orgánico para construcción en seco compuesto de un núcleo 100% de paja de trigo comprimida a alta presión y temperatura. Además, tiene aislación y es muy sencillo de colocar", explicó Ariel Sueiro, arquitecto, consultor y especialista en bio-aislaciones, eficiencia energética y sistemas constructivos industrializados.

Estos paneles, que ya son tendencia en Europa, no solo se importan a la Argentina, sino que comenzarán a fabricarse localmente. "La demanda es muy grande y todos los materiales se consiguen en el país, por lo que las grandes empresas ya trabajan para producirlos aquí", agregó Sueiro.

Rapidez y eficiencia

Uno de los principales diferenciales de la construcción en seco es el tiempo. "Mientras una edificación tradicional de hormigón demanda, como mínimo, un año, este tipo de proyectos se completan en un promedio de tres a cuatro meses", precisó el especialista.

En un escenario donde los costos de materiales subieron más de un 100% en dólares en apenas un año y medio, reducir los plazos implica menos gastos paralelos y menor exposición a nuevas subas de precios.

A esto se suma un beneficio clave: la eficiencia energética. "Construir en seco puede ahorrar hasta un 50% en el consumo de energía. Este es el dato que toda persona que va a edificar debería conocer", destacó Sueiro.

Además, al no depender del clima, los sistemas en seco permiten mayor agilidad en el montaje. También resultan más sustentables: requieren menos cemento, reducen la emisión de CO y consumen menos agua.

Producción y logística más eficientes

La logística es otro punto fuerte. Los materiales industrializados se producen en serie, con mayor control de calidad y menor desperdicio, lo que facilita su traslado y montaje, incluso en zonas con escasez de mano de obra o accesos complicados.

Al acortarse los tiempos de obra, también se reducen los riesgos asociados a demoras, condiciones climáticas adversas y contratiempos.

Foco en capacitación

Aunque el consumo en el país de materiales de construcción en seco aún se ubica por debajo de otros como Chile o Estados Unidos, el mercado muestra una tendencia de crecimiento sostenida: por ejemplo, el sistema de steel framing creció un 91% entre 2005 y 2023, y se estima que su expansión continuará 10 puntos por encima del promedio del sector en los próximos cinco años.

"La construcción en seco requiere mano de obra especializada, y ahí es donde nuestro compromiso hace la diferencia: no solo enseñamos una técnica, sino que impulsamos un oficio que abre oportunidades laborales y mejora la calidad de las obras en todo el país", afirmó Bárbara Bernardi, Directora de Academia LTN que ya capacitó a mas de 1500 operarios desde su lanzamiento en 2018.

Según los datos del Grupo LTN, la construcción en seco representa cerca del 10% del total de obras en la Argentina. Este sistema puede reducir hasta un 60% la generación de residuos frente a los métodos húmedos tradicionales, y proyecta un incremento significativo en el uso de placas de yeso y estructuras de steel frame en la próxima década. 

"Invertir en capacitación es invertir en el futuro del sector. Nuestra Escuela de Montaje es una apuesta por un crecimiento sostenible, con trabajadores mejor formados y obras más eficientes", destacó Bernardi.

Vaca Muerta, un caso testigo

En Vaca Muerta, la construcción modular es la práctica más utilizada. No solo por los tiempos de ejecución, sino también por el clima adverso de la región.

"En Añelo, donde las condiciones son muy hostiles, se trabaja con tecnología de punta. La modalidad consiste en producir los módulos en fábrica y luego trasladarlos al lugar de destino", explicó Sueiro.

Con este sistema, un edificio de seis pisos destinado a alojar obreros de la zona puede completarse en apenas 150 días, un plazo imposible de alcanzar con métodos tradicionales.